对于扳手生产，复合挤压方案通常更为适合，以下从扳手结构特点、复合挤压方案优势、具体应用案例、工艺参数控制要点几方面进行分析：
扳手结构特点
扳手通常具有复杂的几何形状，如套筒扳手可能包含内12角形孔等特殊结构。这种复杂形状要求加工工艺能够一次性或通过较少工序实现多部位成形，以满足生产效率和产品精度的要求。
复合挤压方案优势
复合挤压方案在一次挤压过程中，毛坯的一部分金属流动方向与凸模的运动方向相同，而另一部分金属流动方向则与凸模的运动方向相反。这种特性使其能够同时处理扳手的不同部位，如在一次挤压中同时成形扳手的头部和柄部，或者处理具有复杂内孔结构的扳手。
提高生产效率：复合挤压能够减少加工工序，缩短生产周期。例如，对于套筒扳手，采用复合挤压方案可以避免多次装夹和定位，从而显著提高生产效率。
保证产品质量：复合挤压能够实现金属的均匀流动，减少内应力和变形，从而提高产品的尺寸精度和表面质量。这对于扳手等需要高精度配合的工具尤为重要。
降低生产成本：由于复合挤压方案减少了加工工序和设备需求，因此能够降低生产成本。同时，该方案还能够提高材料利用率，进一步降低生产成本。
具体应用案例
以套筒扳手为例，其冷挤压工艺方案可以采用复合挤压成形内12角形孔的方法。具体工艺过程为：下料→冷镦预成形→退火软化→磷化皂化→复合挤压（先正挤小头，再反挤出内12角形孔）→冲连皮→机加工两端面达到产品要求。这种方案通过复合挤压实现了内12角形孔的一次性成形，提高了生产效率和产品质量。
工艺参数控制要点
下料毛坯尺寸：根据体积不变原则，合理确定下料毛坯的尺寸，以确保挤压过程中金属的充分流动和产品的尺寸精度。
预成形设计：预成形工序对于复合挤压方案至关重要。通过预成形，可以使毛坯形状尽可能接近最终产品的形状，从而减少复合挤压过程中的变形量和内应力。
挤压速度和温度：控制挤压速度和温度对于保证产品质量和模具寿命具有重要意义。过快的挤压速度可能导致金属流动不均匀和模具磨损加剧；而过高的温度则可能影响产品的尺寸精度和表面质量。
润滑和冷却：采用合适的润滑和冷却措施可以减少摩擦和热量产生，从而降低模具磨损和产品变形。这对于提高生产效率和产品质量同样至关重要。
